FAQ SULLA CYBERSECURITY

Che cos'è la tecnologia operativaOT)?

FAQ CYBERSECURITY

Che cos'è la tecnologia operativaOT)?

Anche detti sistemi di controllo industriale (ICS), sistemi cyber-fisici

La tecnologia operativaOT) si riferisce ai sistemi e ai dispositivi utilizzati per automatizzare, monitorare e controllare i processi fisici nel mondo reale.

Basati su parametri impostati dall'uomo, i sistemi di controllo sono automatizzati per lavorare insieme senza soluzione di continuità, con l'intervento umano necessario solo quando un allarme segnala che qualcosa non va. Il più delle volte l OT si trova negli ambienti industriali, compresi i settori delle infrastrutture critiche come la produzione, l'energia, i trasporti, l'acqua e le acque reflue, il petrolio e il gas. Tuttavia, anche elementi come i sistemi HVAC, le scale mobili e gli ascensori sono considerati OT.

I sistemi di controllo industriale (ICS) sono una sottocategoria importante nell'ambito dell OT , talmente ampia che molti usano i termini in modo intercambiabile.

Si riferisce a sistemi informatici specializzati utilizzati per controllare e monitorare i processi industriali. In genere sono mission-critical e richiedono un'elevata disponibilità. Tutto ciò che è tangenziale al processo, come il software incorporato nelle apparecchiature o aggiunto per il controllo, la gestione e il monitoraggio, è considerato OT ma non ICS.

Un ICS può funzionare autonomamente, ma più spesso i suoi componenti recuperano dati in tempo reale da fabbriche, sistemi ferroviari, condutture o altri processi industriali che consentono agli operatori di prendere decisioni informate e mantenere i sistemi in funzione senza problemi. I componenti chiave degli ICS includono controllori logici programmabili (PLC) utilizzati per controllare i bracci robotici che saldano i telai delle automobili in una catena di montaggio, le unità terminali remote (RTU) che regolano i semafori per ottimizzare il flusso del traffico, o un sistema di controllo distribuito (DCS) che controlla il processo di raffinazione in una raffineria di petrolio.

Gli ICS funzionano come un sistema di controllo continuo del processo gestito da controllori logici programmabili (PLC), oppure come un sistema di controllo discreto del processo (DPC), che può basarsi su un PLC o su un altro dispositivo di controllo del processo batch.

A loro volta, quasi tutti gli ICS fanno capo a un sistema di controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA), che fornisce il monitoraggio, il controllo e la visibilità in tempo reale di un intero processo industriale o produttivo e consente agli operatori di intervenire.

 

I vari sistemi OT  e ICS
Spiegazione di OT e ICS

I dispositivi OT lavorano insieme direttamente o gerarchicamente all'interno di un sistema ICS o di un altro sistema OT . In un impianto di trattamento delle acque, i sistemi di controllo automatizzati come le pompe e le valvole controllano il flusso dell'acqua attraverso gli stadi di trattamento. Rispondono ai segnali inviati dalle interfacce uomo-macchina (HMI) che monitorano i livelli e la pressione dell'acqua durante il passaggio attraverso ogni stadio. Nel frattempo, i sensori monitorano continuamente la qualità dell'acqua e i parametri di processo, inviando i dati a PLC e sistemi di controllo distribuiti (DCS). Questi sistemi analizzano i dati, prendono decisioni basate su una logica pre-programmata e controllano le apparecchiature per garantire la conformità dell'acqua agli standard di qualità.

Tipi comuni di sistemi di controllo industriale

I sistemi OT più comuni includono sistemi SCADA, DCS, sistemi di esecuzione della produzione (MES) e sistemi di strumenti di sicurezza (SIS).

Sistemi SCADA

I sistemi SCADA forniscono il monitoraggio, il controllo e la visibilità in tempo reale di un intero processo industriale o produttivo, sia a livello locale da una sala di controllo centrale in un impianto, sia a livello remoto tra le varie strutture. Raccolgono e memorizzano dati come misure di qualità, portate e livelli chimici da componenti ICS come PLC, RTU e HMI. Visualizzano e segnalano queste informazioni e consentono agli operatori di avviare, arrestare o modificare manualmente un processo, se necessario.

Sistemi di controllo distribuiti(DCS)

I DCS integrano i dati provenienti da più PLC e sottosistemi di un impianto o di una struttura per il controllo e il monitoraggio centralizzati, al fine di ottimizzare le prestazioni complessive. In una raffineria petrolchimica, un DCS gestisce vari processi come la distillazione e la miscelazione per garantire un funzionamento efficiente e la qualità del prodotto. 

Sistema di esecuzione della produzione (MES)

Un MES agisce come sistema nervoso centrale dell'operazione di produzione. Riceve gli ordini da un sistema di pianificazione delle risorse aziendali (ERP) in merito a ciò che deve essere prodotto e quindi pianifica le attività di produzione, gestisce i livelli di inventario e segue l'avanzamento dei lotti di produzione in tempo reale.

Sistema di sicurezza strumentato (SIS)

Un SIS è una combinazione di sensori, risolutori logici ed elementi di controllo all'interno di macchinari industriali progettati per arrestare le apparecchiature quando rilevano condizioni di pericolo.

Dispositivi OT comuni

Oltre a pompe, valvole, robot e interruttori, i comuni dispositivi OT presenti nei sistemi di controllo industriali e fisici includono PLC, RTU, storici di dati e HMI.

Controllori logici programmabili (PLC)

I PLC sono robusti computer industriali che eseguono funzioni di controllo basate su una logica programmata. Ricevono segnali di ingresso da sensori (spesso da un MES) che dicono loro di fare qualcosa (come avviare/arrestare un processo o regolare un parametro) e quindi emettono i comandi giusti per controllare macchinari, come pompe e valvole in un impianto di trattamento delle acque, o un processo, come la saldatura robotizzata in una linea di assemblaggio.‍

Storici dei dati

Storici dei dati (chiamati anche storici dei processi o data logger) sono database che raccolgono e memorizzano i dati generati dalle risorse ICS. Si tratta in genere di database ad alte prestazioni in grado di elaborare e memorizzare elevati volumi di dati in tempo reale.

Interfacce uomo-macchina (HMI)

Le HMI sono interfacce che consentono agli operatori di interagire con i PLC e i DCS attraverso display grafici e touchscreen. Gli operatori utilizzano le interfacce HMI per monitorare i processi e lo stato delle apparecchiature, rispondere agli avvisi e regolare i parametri come necessario per garantire un funzionamento sicuro ed efficiente.

‍RTUs

Le RTU sono simili ai PLC, ma sono tipicamente utilizzate in luoghi remoti o distribuiti dove i PLC e le connessioni cablate non sono praticabili, come un'area di produzione sterile o un campo petrolifero. Raccolgono dati da sensori e apparecchiature e li trasmettono al sistema MES o SCADA per l'analisi e il controllo. In una rete di distribuzione idrica, le RTU monitorano i livelli dell'acqua nei serbatoi di stoccaggio e regolano le operazioni delle pompe per mantenere costante la pressione dell'acqua nel sistema di distribuzione.

     

Anche detti sistemi di controllo industriale (ICS), sistemi cyber-fisici

La tecnologia operativaOT) si riferisce ai sistemi e ai dispositivi utilizzati per automatizzare, monitorare e controllare i processi fisici nel mondo reale.

Basati su parametri impostati dall'uomo, i sistemi di controllo sono automatizzati per lavorare insieme senza soluzione di continuità, con l'intervento umano necessario solo quando un allarme segnala che qualcosa non va. Il più delle volte l OT si trova negli ambienti industriali, compresi i settori delle infrastrutture critiche come la produzione, l'energia, i trasporti, l'acqua e le acque reflue, il petrolio e il gas. Tuttavia, anche elementi come i sistemi HVAC, le scale mobili e gli ascensori sono considerati OT.

I sistemi di controllo industriale (ICS) sono una sottocategoria importante nell'ambito dell OT , talmente ampia che molti usano i termini in modo intercambiabile.

Si riferisce a sistemi informatici specializzati utilizzati per controllare e monitorare i processi industriali. In genere sono mission-critical e richiedono un'elevata disponibilità. Tutto ciò che è tangenziale al processo, come il software incorporato nelle apparecchiature o aggiunto per il controllo, la gestione e il monitoraggio, è considerato OT ma non ICS.

Un ICS può funzionare autonomamente, ma più spesso i suoi componenti recuperano dati in tempo reale da fabbriche, sistemi ferroviari, condutture o altri processi industriali che consentono agli operatori di prendere decisioni informate e mantenere i sistemi in funzione senza problemi. I componenti chiave degli ICS includono controllori logici programmabili (PLC) utilizzati per controllare i bracci robotici che saldano i telai delle automobili in una catena di montaggio, le unità terminali remote (RTU) che regolano i semafori per ottimizzare il flusso del traffico, o un sistema di controllo distribuito (DCS) che controlla il processo di raffinazione in una raffineria di petrolio.

Gli ICS funzionano come un sistema di controllo continuo del processo gestito da controllori logici programmabili (PLC), oppure come un sistema di controllo discreto del processo (DPC), che può basarsi su un PLC o su un altro dispositivo di controllo del processo batch.

A loro volta, quasi tutti gli ICS fanno capo a un sistema di controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA), che fornisce il monitoraggio, il controllo e la visibilità in tempo reale di un intero processo industriale o produttivo e consente agli operatori di intervenire.

 

I vari sistemi OT  e ICS
Spiegazione di OT e ICS

I dispositivi OT lavorano insieme direttamente o gerarchicamente all'interno di un sistema ICS o di un altro sistema OT . In un impianto di trattamento delle acque, i sistemi di controllo automatizzati come le pompe e le valvole controllano il flusso dell'acqua attraverso gli stadi di trattamento. Rispondono ai segnali inviati dalle interfacce uomo-macchina (HMI) che monitorano i livelli e la pressione dell'acqua durante il passaggio attraverso ogni stadio. Nel frattempo, i sensori monitorano continuamente la qualità dell'acqua e i parametri di processo, inviando i dati a PLC e sistemi di controllo distribuiti (DCS). Questi sistemi analizzano i dati, prendono decisioni basate su una logica pre-programmata e controllano le apparecchiature per garantire la conformità dell'acqua agli standard di qualità.

Tipi comuni di sistemi di controllo industriale

I sistemi OT più comuni includono sistemi SCADA, DCS, sistemi di esecuzione della produzione (MES) e sistemi di strumenti di sicurezza (SIS).

Sistemi SCADA

I sistemi SCADA forniscono il monitoraggio, il controllo e la visibilità in tempo reale di un intero processo industriale o produttivo, sia a livello locale da una sala di controllo centrale in un impianto, sia a livello remoto tra le varie strutture. Raccolgono e memorizzano dati come misure di qualità, portate e livelli chimici da componenti ICS come PLC, RTU e HMI. Visualizzano e segnalano queste informazioni e consentono agli operatori di avviare, arrestare o modificare manualmente un processo, se necessario.

Sistemi di controllo distribuiti(DCS)

I DCS integrano i dati provenienti da più PLC e sottosistemi di un impianto o di una struttura per il controllo e il monitoraggio centralizzati, al fine di ottimizzare le prestazioni complessive. In una raffineria petrolchimica, un DCS gestisce vari processi come la distillazione e la miscelazione per garantire un funzionamento efficiente e la qualità del prodotto. 

Sistema di esecuzione della produzione (MES)

Un MES agisce come sistema nervoso centrale dell'operazione di produzione. Riceve gli ordini da un sistema di pianificazione delle risorse aziendali (ERP) in merito a ciò che deve essere prodotto e quindi pianifica le attività di produzione, gestisce i livelli di inventario e segue l'avanzamento dei lotti di produzione in tempo reale.

Sistema di sicurezza strumentato (SIS)

Un SIS è una combinazione di sensori, risolutori logici ed elementi di controllo all'interno di macchinari industriali progettati per arrestare le apparecchiature quando rilevano condizioni di pericolo.

Dispositivi OT comuni

Oltre a pompe, valvole, robot e interruttori, i comuni dispositivi OT presenti nei sistemi di controllo industriali e fisici includono PLC, RTU, storici di dati e HMI.

Controllori logici programmabili (PLC)

I PLC sono robusti computer industriali che eseguono funzioni di controllo basate su una logica programmata. Ricevono segnali di ingresso da sensori (spesso da un MES) che dicono loro di fare qualcosa (come avviare/arrestare un processo o regolare un parametro) e quindi emettono i comandi giusti per controllare macchinari, come pompe e valvole in un impianto di trattamento delle acque, o un processo, come la saldatura robotizzata in una linea di assemblaggio.‍

Storici dei dati

Storici dei dati (chiamati anche storici dei processi o data logger) sono database che raccolgono e memorizzano i dati generati dalle risorse ICS. Si tratta in genere di database ad alte prestazioni in grado di elaborare e memorizzare elevati volumi di dati in tempo reale.

Interfacce uomo-macchina (HMI)

Le HMI sono interfacce che consentono agli operatori di interagire con i PLC e i DCS attraverso display grafici e touchscreen. Gli operatori utilizzano le interfacce HMI per monitorare i processi e lo stato delle apparecchiature, rispondere agli avvisi e regolare i parametri come necessario per garantire un funzionamento sicuro ed efficiente.

‍RTUs

Le RTU sono simili ai PLC, ma sono tipicamente utilizzate in luoghi remoti o distribuiti dove i PLC e le connessioni cablate non sono praticabili, come un'area di produzione sterile o un campo petrolifero. Raccolgono dati da sensori e apparecchiature e li trasmettono al sistema MES o SCADA per l'analisi e il controllo. In una rete di distribuzione idrica, le RTU monitorano i livelli dell'acqua nei serbatoi di stoccaggio e regolano le operazioni delle pompe per mantenere costante la pressione dell'acqua nel sistema di distribuzione.

     

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